1、5W3H思维模式
What，where，When,，Who，Why,，How，Howmuch，Howfeel。
（1）Why：
为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）
（2）What：
何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
（3）where：
何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？
（4）When：
何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）
（5）Who：
何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？
（6）How：
如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？
（7）Howmuch：
何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？
概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果（howdoyoufeel）：工作结果预测，就成为5W3H。
2、8D/5C报告
（一）8D报告：
D0：准备，征兆紧急反应
D1：成立改善小组
D2：问题描述
D3：临时处理措施
D4：根本原因分析
D5：制订永久纠正对策
D6：实施/确认永久措施PCA
D7：防止再发生
D8：结案并祝贺
（二）5C报告：
5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。
3、QC旧七大手法
①鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。（寻找因果关系）
②层别法Stratification：层别作解析。（按层分类，分别统计分析）
③柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。（找出“重要的少数”）
④查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据。 （调查记录数据用以分析）
⑤散布图Scatter Diagram：散布看相关。 （找出两者的关系）
⑥直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 （了解数据分布与制程能力）
⑦管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。（了解制程变异）
4、QC新七大手法
①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）；
③系统图法（树图法）；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法（Process Decision Program Chart 过程决策程序图法）或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术
5、IATF16949 五大核心手册
①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
②、MSA（测量系统分析）（Measure System Snalysis）；
③、SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）；
⑤、PPAP （生产件批准程序） （Production Part Approval Process）
6、10S/五常法
（一）由5S延续出来的10S
1S：整理（SEIRI）
2S：整顿（SEITON）
3S：清扫（SEIS0）
4S：清洁（SEIKETSI）
5S：素养（SHITSIJKE）
6S：安全（SAFETY）
7S：节约（SAVING）/速度（speed）
8S：服务（SERVlCE）
9S：满意（SATISFICATl0N）
10S：坚持（SHIKOKU）
（二）五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。在香港称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
中文 英语 （5-S） 50点 实例
常组织 Structurise 10 把不需要的东西清除或收仓
常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件/ R
常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任
常规范 Standardise 15 贮藏的透明度
常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法
7、7M1E
①Man；人
②Machine；机
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；环
⑥Measure；测
⑦Management；管理
⑧Market；市场
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
（一）控制图八大判异准则提练：
①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替）
⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
⑧、1界外（1点落在A区以外）
（二）控制图的判稳原则：
1.连续25点在控制线内；
2.连续35点最多有一点出界；
3.连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
9、IE 七大手法
①、程序分析；
②、时间分析；
③、动作分析
④、流水线分析；
⑤、稼动分析；
⑥、物料分析；
⑦、环境分析
IE指Industrial（工业） Engineering（工程） 它由两字词之首字母组合而成。
IE的主要范围：
＊工程分析
＊价值分析（V.A）
＊动作研究
＊工作标准
＊时间研究
＊时间标准
＊工厂布置
＊搬运设计
改善（IE）七大手法有：
1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。
2、防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的，精神能够具体实现。
3、五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善之地方。
5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。
6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。
7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
10、RoHS符合性十步曲
第一步：
确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。
第二步：
在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步：
建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：
建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步：
评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步：
选择合资格的供应商。
第七步：
建立供应链材料声明程序。
第八步：
确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步：
与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步：
将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。
